注塑产品的常见缺陷

注塑件的常见缺陷有：缺少塑件：主要是由于物料供应不足、熔体填充流动不畅、充气过度、排气不畅等原因。填充空腔不满意，当填充多个空腔时，塑料部件的形状不完整或单个空腔不满意。尺寸不稳定：塑料零件的尺寸变化不稳定，主要是由于模具强度和精度差，注塑机工作不稳定，成型条件不稳定。气泡：塑料零件中的残留气体是由于熔体中充气过多或排气不畅造成的，并呈现小体积或一系列空腔(注意应与真空气泡区分开来)。塌陷坑(凹痕)或真空气泡：由于保压和送料不良，塑件冷却不均匀，壁厚不均匀，塑性收缩率大。过度闪光：由于合模不良，间隙太大，塑料流动性太好，送料过量，沿塑料件边缘出现多余的薄翼。焊接不良：由于材料温度降低，树脂与附着力不相容，熔融材料的熔合性差，导致塑料件表面或内部出现明显的细缝。表面波纹：因为熔融材料不是沿着模具表面平滑地流动以填充型腔，而是以半凝固的波浪状态沿着型腔表面流动或者熔融材料具有停滞现象。银色条纹：由于材料中的水分或充气以及过多的挥发物，熔体受到过度的剪切作用，熔体与模具表面没有很好的密封，或者迅速冷却，与不同的材料混合，或者分解变质，导致塑料件表面沿材料流动方向出现银白色的针状条纹或云母化妆条纹(水痕)。翘曲或变形：成形过程中残余应力、剪应力、冷却应力和收缩不均匀引起的内应力；脱模不良、冷却不充分、塑件强度不足、模具变形等。造成塑料件有形状扭曲、翘曲不均匀、局部自成形孔、壁厚不均匀等。裂缝：由于内应力过大、脱模不良、冷却不均匀、塑料性能差、塑料件设计不良等缺陷(如变形)，塑料件表面和进料口额外开裂，或在载荷和溶剂作用下开裂或开裂。黑点、黑条：由于塑料部件或材料、空气等中可燃挥发物的分解。在高温高压下分解燃烧，燃烧的物料随熔化的物料注入腔体，在塑料件表面出现黑点和黑条，或者像炭一样沿着塑料件表面燃烧。颜色不均匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料在塑料零件表面的颜色不均匀。颜色不均匀的原因随着现象的不同而不同。颜料分布不均匀主要是在入口附近。如果整个塑料部分颜色不均匀，是塑料热稳定性差造成的。如果焊接部位颜色不均匀，则与颜料性质有关。塑料零件的易碎性：由于塑料性差，方向性明显，内应力大，塑料件结构差，导致塑料件强度下降，变脆，容易开裂(特别容易沿材料流动方向开裂)。脱模不良：由于填充效果强，脱模性能差，塑件脱模困难，或者塑件脱模后变形破裂，或者塑件残留方向不符合设计要求。云母的层压剥离；由于异物混合或模具温度低，熔融材料沿模具表面流动时的剪切作用过大，使材料薄层剥落，降低物理性能。浇口粘模：由于浇口套中的机械阻力、冷却不足或杆故障，浇口会粘在浇口套上。冷挡，硬挡：由于材料冷或塑化不良，有材料没有完全塑化，所以塑料零件中有硬塑料片。透明度差：由于熔融材料与模具表面接触不良，塑料零件表面会出现小的空腔，导致光散射或塑料分解